壓鑄件缺陷對電機的影響具有累積性和延遲性，其中電機的性能、可靠性和壽命會產生嚴重的破壞，可能在短期測試中未暴露，但在長期運行后引發災難性故障。壓鑄件涉及的缺陷種類繁多，造成的原因比較復雜，通常與工藝參數、塑膠模具方案、材料選擇或設備狀態有著直接的聯系。本文由小編給大家介紹下最常見的常見問題行業類別、有的因果剖析并且避免方式 。

       應當壓鑄件缺陷如下：

一、表面缺陷

流痕現象:因合金金屬液傳播的不平滑影響模頭溫濕度過低而導致注射成型的時速過緩慢,以至于漆層會顯示有一紋狀的印跡。

冷隔現象：金屬液不能融合形成的接縫會導致金屬液溫度和模具溫度過低、充型時候的壓力不足。

二、內部缺陷

氣孔現象：壓射過程中如果被卷入空氣的話，會讓脫模劑揮發氣體沒有及時排出來，表面或內部會出現圓形孔洞。

縮孔現象：補縮不足、凝固收縮會有不規則孔洞，多出現在厚壁處。

三、尺寸缺陷

變形和飛邊現象：如果是殘余應力、頂出不平衡、冷卻不均會鑄件翹曲或尺寸超差，另外合模力不足、模具的磨損或鎖模精度差會導致分型面處溢出薄片金屬。

那麼該怎么能防止壓鑄瑕疵的疑問呢？

表面缺陷的流痕以及冷隔應對策略：①關羽流痕角度：需增進塑料模具的氣溫，建意氣溫在150-250℃中，其它使用提高注射成型的操作系統，像是不斷地內澆口載建筑面積，在最后可使用分第一階段掌控來更改壓射訪問速度；②并于冷隔上：可以增長鋁液的攝氏度，建立攝氏度在630-670℃相互，與此同時加劇壓射力或穩定更改點還要堤前預備。

內部缺陷氣孔、縮孔的優化：①這對于孔洞可以增長溢出槽、res排氣閥槽來優化系統性res排氣閥系統性，使用的真空室壓鑄或模溫度控制器制少成膜劑雜質，減少低速度快壓射速度快（大部分0.1-0.5m/s）。按照管厚更改；②大部分2-5秒來提高保壓時間，SEO優化鑄件空間結構，以防焊接鋼管壁厚突變性。

矯形工裝減少變形和檢查合模力優化飛邊：需要進行調整頂針的整體布置方法，可以采用工裝來進行矯形，并且同步調整檢查合模力。

 此外，這些指出述的不一樣的缺點可能會跟時導致，為都要組合實際的工藝設計講解問題，造問通進氣口和縮孔同歩產生階段，需原則徹底解決通進氣口。